casi todos los golpes de una fresadora o un torno CNC salen de la misma media docena de fallos, y ninguno es exótico. Son de despiste, de herencia entre programas y de dar ciclo sin comprobar. Aquí van los que más se repiten, con la señal que los delata antes de que sea tarde.
Qué pasa. G90 y G91 son modales. Si una operación anterior dejó G91 activo, cada coordenada que escribas después deja de medirse desde el cero pieza y pasa a ser un desplazamiento desde donde está la herramienta. Los errores se acumulan línea a línea.
Cómo se detecta. En vacío, la herramienta se va alejando en escalera, cada movimiento un poco más lejos que el anterior. En simulación, la trayectoria se sale del contorno de la pieza y sigue.
Cómo se evita. G90 en la cabecera de cada programa, y G90 otra vez después de cualquier bloque que use G91 —típicamente un G28 de vuelta a origen.
Qué pasa. Tres variantes, las tres frecuentes. Activar o cancelar G41/G42 sobre un arco en vez de sobre un movimiento recto. Entrar al contorno con un desplazamiento más corto que el radio de la herramienta, con lo que el control no tiene sitio para desplazarse y avisa o se come la pieza. Y dejar G41 activa al terminar, que desplaza todo lo que venga después.
Cómo se detecta. Alarma del tipo «interferencia en compensación» en el mejor caso. En el peor, la pieza sale con el contorno desplazado exactamente el radio de la fresa, y la medida falla siempre en la misma cantidad.
Cómo se evita. Activa y cancela siempre en G01, fuera de la pieza, con un movimiento de aproximación mayor que el radio. Y G40 antes de cada cambio de herramienta.
Qué pasa. El programa trabaja contra G54 pero la pieza está reglada en G55, o se ha reglado sobre la mordaza en vez de sobre la pieza, o se reglaron dos piezas y se cambió la de sitio. La máquina hace exactamente lo que le pides, solo que en otro punto del espacio.
Cómo se detecta. Es el más traicionero porque no da alarma: la máquina está convencida de que todo va bien. La única defensa es mirarlo antes.
Cómo se evita. Antes de cada ciclo, dos comprobaciones de diez segundos: que el decalaje que usa el programa es el que has reglado, y una marcha en vacío con el Z desplazado arriba para ver por dónde pasa. Si el taller tiene la costumbre de apuntar en el amarre qué decalaje lleva, mejor.
Qué pasa. Un programa en pulgadas ejecutado en milímetros, o al revés. El factor es 25,4: la máquina mueve los ejes veinticinco veces más de lo que esperas, o veinticinco veces menos.
Cómo se detecta. En el primer movimiento, y de forma espectacular. Si el programa viene de fuera —de un cliente, de otro taller, de internet— es lo primero que hay que mirar.
Cómo se evita. G21 o G20 explícito en la cabecera, siempre, aunque el control ya esté en esa unidad. Y leer la cabecera de todo programa que no hayas escrito tú.
Qué pasa. Se cambia de herramienta con M06 pero no se actualiza el G43 H. La máquina calcula la posición de la punta con la longitud de la herramienta que ya no está montada. Si la nueva es más larga, entra en la pieza mucho más de lo que dice el programa.
Cómo se detecta. La profundidad de corte no es la programada, y el error es constante: exactamente la diferencia de longitud entre las dos herramientas.
Cómo se evita. La regla es mecánica: detrás de cada M06, su G43 H con el número que corresponde. Y que el número H coincida con el número T. Si T05 usa H03, tarde o temprano alguien se equivoca.
Qué pasa. Un G81, G83 o G73 sigue activo, y cualquier coordenada que escribas después se interpreta como un punto más donde repetir el ciclo. Taladras donde solo querías posicionarte.
Cómo se detecta. En simulación aparecen agujeros donde no los habías dibujado.
Cómo se evita. G80 justo al terminar la serie de agujeros, antes de cualquier otro movimiento.
Qué pasa. Se olvida el M08, o la boquilla está mal orientada, o el depósito está bajo. En acero y en inoxidable la herramienta se calienta, pierde filo en minutos y termina rompiendo. En aluminio, el material se pega al filo y arruina el acabado.
Cómo se detecta. Por el oído y por la viruta. El corte suena distinto, más agudo, y la viruta sale azulada en vez de plateada. Si ves color en la viruta de acero, algo va mal.
Cómo se evita. M08 en la secuencia de arranque de cada herramienta, y una mirada a la boquilla en la primera pieza.
Qué pasa. No es un error de programa, pero es el que más lesiones causa. La pieza se mueve o sale despedida durante el desbaste, cuando los esfuerzos son máximos.
Cómo se detecta. Vibración y un ruido irregular que cambia de tono. Si la máquina «castañetea», para.
Cómo se evita. Amarrar pensando en la dirección del esfuerzo de corte, no solo en que la pieza esté sujeta. Y desbastar con pasadas que la mordaza aguante.
Antes de dar ciclo a un programa nuevo, cinco preguntas:
¿Las unidades de la cabecera son las que toca? ¿El decalaje que usa el programa es el que he reglado? ¿Cada herramienta tiene su corrector de longitud? ¿La compensación se cancela antes de cada cambio? ¿Está el refrigerante abierto?
Treinta segundos. Cuestan menos que una fresa.
Y lo que no es negociable: puertas cerradas, gafas puestas y nadie con las manos dentro con el husillo girando. Esto no es una guía de prevención de riesgos ni la sustituye — la formación en PRL de tu taller es obligatoria y va antes que nada de lo que hay aquí.
Siguiente paso: el último de la ruta es comprobar lo aprendido con el Reto CNC, quince preguntas del oficio.