Mecanizado
Conjunto de procesos de fabricación que dan forma a una pieza arrancando material en forma de viruta con una herramienta de corte. Engloba torneado, fresado, taladrado, rectificado y otros.
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Conjunto de procesos de fabricación que dan forma a una pieza arrancando material en forma de viruta con una herramienta de corte. Engloba torneado, fresado, taladrado, rectificado y otros.
Principio básico del mecanizado: la herramienta, más dura que la pieza, separa material en pequeñas porciones (virutas) para conseguir la forma y medida deseadas.
Proceso en el que la pieza gira sobre su eje y una herramienta fija se desplaza para arrancar material, generando superficies de revolución como cilindros, conos y roscas.
Proceso en el que una herramienta rotativa de varios filos (la fresa) arranca material de una pieza normalmente fija, permitiendo planos, ranuras, cajeras y formas complejas.
Operación que genera agujeros cilíndricos mediante una broca giratoria que avanza axialmente contra la pieza.
Operación de acabado de agujeros ya taladrados con una herramienta llamada escariador, para lograr un diámetro preciso y buen acabado superficial.
Creación de roscas internas (con macho) o externas (con terraja o herramienta de torno) para uniones atornilladas.
Agrandado y acabado de agujeros existentes con gran precisión de diámetro y concentricidad, habitual en piezas grandes.
Proceso de acabado que emplea una muela abrasiva para conseguir tolerancias muy estrechas y acabados superficiales finos, sobre todo en piezas templadas.
Acabado de superficies internas (cilindros) con piedras abrasivas que mejoran la geometría y crean un patrón cruzado que retiene lubricante.
Acabado de altísima precisión que frota la pieza contra un útil con abrasivo suelto para lograr planitud y rugosidad extremas.
Proceso que pasa una herramienta dentada (brocha) por la pieza para generar perfiles internos o externos, como chaveteros o estriados, en una sola pasada.
Mecanizado por descargas eléctricas (EDM) que erosiona materiales conductores sin contacto mecánico; ideal para formas complejas y materiales muy duros.
Variante de la electroerosión (WEDM) que usa un hilo metálico fino como electrodo para cortar perfiles con gran precisión.
Proceso térmico que corta chapa y perfiles con un haz láser de alta densidad de energía, con gran precisión y poca zona afectada.
Corte con un chorro de agua a muy alta presión, a veces con abrasivo, que no genera calor y sirve para casi cualquier material.
Corte de metales conductores mediante un chorro de gas ionizado a alta temperatura; rápido y económico en espesores medios.
Fabricación en serie de piezas pequeñas de revolución en tornos automáticos, típica de tornillería y componentes de precisión.
Estrategia de fresado en la que el avance de la pieza coincide con el giro del filo; reduce el desgaste y mejora el acabado en máquinas rígidas.
Estrategia en la que el filo corta contra el avance de la pieza; genera más rozamiento pero es tolerante a holguras.
Operación de fresado o torneado que genera una superficie plana de referencia en la pieza.
Mecanizado de canales o ranuras, tanto en torno (gargantas) como en fresadora (chaveteros, cajeras abiertas).
Vaciado de una cavidad interior (cajera) en una pieza mediante fresado.
Operación de torneado que mecaniza la cara frontal de la pieza, perpendicular al eje de giro.
Operación de torneado que reduce el diámetro exterior de la pieza a lo largo de su eje.
Máquina herramienta que hace girar la pieza contra una herramienta de corte para generar formas de revolución.
Máquina herramienta con una herramienta rotativa (fresa) que arranca material de la pieza para crear planos y formas.
Fresadora CNC con cambiador automático de herramientas capaz de realizar múltiples operaciones sin intervención manual.
Torno gobernado por control numérico que ejecuta programas para producir piezas de revolución con alta repetibilidad.
Máquina que acaba superficies con una muela abrasiva; las hay planas, cilíndricas y sin centros.
Máquina destinada a realizar agujeros con brocas; de columna, radial o de sobremesa.
Máquina de gran tamaño para mecanizar agujeros de precisión y planos en piezas voluminosas.
Herramienta de corte rotativa con varios filos usada en fresado; de planear, frontal, de disco, esférica, etc.
Herramienta de corte rotativa para hacer agujeros; la helicoidal es la más común.
Inserto de metal duro (widia) intercambiable que forma el filo de corte en herramientas de torno y fresa.
Elemento que sujeta la herramienta de corte y la conecta al husillo o a la torreta de la máquina.
Eje giratorio de la máquina que sujeta y hace girar la herramienta (fresadora) o la pieza (torno).
Portaherramientas giratorio del torno que aloja varias herramientas y las va posicionando según el programa.
Accesorio de la fresadora que permite girar la pieza ángulos exactos para mecanizar engranajes, poligonales o taladros equidistantes.
Elemento del torno que sujeta el extremo libre de piezas largas para evitar que flexionen.
Apoyo auxiliar del torno que sostiene piezas largas y esbeltas para reducir vibraciones y flexión.
Herramienta abrasiva de la rectificadora, formada por granos aglomerados que arrancan material en microvirutas.
Herramienta que genera roscas internas en un agujero previamente taladrado.
Herramienta de acabado que ajusta el diámetro y el acabado de un agujero taladrado.
Herramienta que crea un rebaje cónico o cilíndrico en la boca de un agujero para alojar cabezas de tornillo.
Margen admisible de variación de una medida respecto a su valor nominal; define hasta qué punto una pieza puede desviarse y seguir siendo válida.
Medida acotada en un plano que indica una dimensión de la pieza (longitud, diámetro, ángulo).
Relación entre las tolerancias de dos piezas que encajan (eje y agujero): puede ser con juego, con apriete o indeterminado.
Instrumento de medida que aprecia longitudes, diámetros y profundidades, habitualmente con resolución de 0,05 o 0,02 mm.
Instrumento de precisión (también llamado Palmer) que mide dimensiones pequeñas con resolución típica de 0,01 mm mediante un tornillo micrométrico.
Instrumento que mide desviaciones pequeñas por comparación, útil para comprobar excentricidad, planitud o paralelismo.
Conjunto de irregularidades finas de una superficie; se cuantifica con parámetros como Ra y define el acabado superficial.
Rugosidad media aritmética: parámetro más usado para expresar el acabado de una superficie mecanizada, en micras.
Calidad final de la superficie de una pieza en cuanto a rugosidad y aspecto, resultado del proceso y los parámetros de corte.
Condición geométrica por la que los ejes de dos superficies de revolución coinciden.
Tolerancia geométrica que limita cuánto puede desviarse una superficie de un plano perfecto.
Tolerancia geométrica que controla el ángulo recto entre dos elementos de la pieza.
Tolerancia geométrica que limita la desviación entre dos superficies o ejes que deben ser paralelos.
Sistema de acotación y tolerancias geométricas (Geometric Dimensioning and Tolerancing) que define la forma, orientación y posición admisibles de los elementos de una pieza.
Útil de verificación que comprueba de forma rápida si una cota está dentro de tolerancia sin dar el valor exacto.
Ciencia de la medición; en el taller, comprobación dimensional y geométrica de las piezas fabricadas.
Equipo (CMM) que mide puntos en el espacio con un palpador para verificar geometrías complejas con gran precisión.
Valor teórico de una cota, del que se parte para aplicar las tolerancias.
Ajuste con apriete en el que el eje es mayor que el agujero, de modo que las piezas quedan unidas a presión.
Control numérico por computador: sistema que gobierna los movimientos de la máquina herramienta a partir de un programa.
Lenguaje de programación de máquinas CNC; sus instrucciones (G0, G1, G2…) definen movimientos y funciones de mecanizado.
Funciones auxiliares del programa CNC (arranque de husillo, refrigerante, cambio de herramienta, fin de programa).
Fabricación asistida por computador: software que genera las trayectorias de herramienta y el programa CNC a partir del modelo 3D.
Diseño asistido por computador: software para crear los planos y modelos 3D de las piezas.
Módulo del CAM que traduce las trayectorias al código G concreto que entiende cada control de máquina.
Cálculo del control para mover varios ejes a la vez de forma coordinada y describir líneas (lineal) o arcos (circular).
Origen de coordenadas que el programador fija en la pieza y respecto al cual se define toda la geometría del programa.
Punto de referencia fijo de la máquina, establecido al hacer la búsqueda de referencias.
Valor almacenado en el control (longitud y radio) que compensa las dimensiones reales de cada herramienta.
Función que desplaza la trayectoria el radio de la herramienta para que el filo siga el contorno programado.
Rutina predefinida del control (taladrado, roscado, cajeado…) que simplifica la programación de operaciones repetitivas.
Posición conocida a la que la máquina regresa para sincronizar sus coordenadas.
Direcciones de movimiento de la máquina; los centros de 5 ejes añaden dos rotativos para orientar la herramienta o la pieza.
Mecanizado en el que la herramienta se orienta en cinco grados de libertad, permitiendo geometrías complejas en una sola sujeción.
Comprobación virtual del programa CNC antes de mecanizar, para detectar colisiones y errores.
Mando que ajusta en tiempo real el porcentaje de avance programado durante el mecanizado.
Sistema de amarre del torno que sujeta la pieza mediante garras que se aprietan de forma concéntrica.
Elemento de amarre de la fresadora que sujeta la pieza entre dos bocas, una fija y otra móvil.
Conjunto de útiles y dispositivos diseñados para sujetar y posicionar la pieza durante su mecanizado.
Forma de fijar la pieza a la máquina para que no se mueva durante el corte.
Sistema de sujeción cilíndrico que amarra barras o herramientas con gran concentricidad.
Piezas que fijan la pieza o el utillaje a la mesa de la máquina mediante tornillos y ranuras en T.
Mesa de amarre por magnetismo, habitual en rectificado plano de piezas de acero.
Punto del torno montado sobre rodamientos que gira solidario con la pieza para sujetarla sin rozamiento.
Ranura mecanizada en un eje o agujero para alojar una chaveta que transmite el par.
Aleación de hierro y carbono, el material más habitual en mecanizado por su equilibrio entre resistencia y coste.
Acero con cromo que resiste la corrosión; más difícil de mecanizar por su tenacidad y tendencia al endurecimiento.
Metal ligero y de fácil mecanizado, muy usado en aeronáutica, automoción y prototipos.
Aleación de cobre y cinc, blanda y de excelente maquinabilidad, típica de decoletaje y grifería.
Aleación de hierro con alto carbono, buena para bancadas y piezas que absorben vibración.
Metal ligero y muy resistente usado en aeronáutica y medicina; difícil de mecanizar por su baja conductividad térmica.
Material de herramienta (widia) formado por carburo de wolframio y cobalto, muy duro y resistente al desgaste.
Acero de herramientas (HSS) que mantiene el filo a alta temperatura; común en brocas y fresas.
Facilidad con que un material se deja mecanizar, en cuanto a esfuerzo de corte, desgaste de herramienta y acabado.
Resistencia de un material a ser rayado o penetrado; se mide en escalas como Rockwell (HRC) o Brinell.
Capacidad de un material para absorber energía y deformarse sin romperse.
Proceso de calentamiento y enfriamiento controlado (temple, revenido, recocido) que modifica las propiedades del metal.
Velocidad a la que el filo recorre la superficie de la pieza, en m/min; determina la duración de la herramienta y el acabado.
Distancia que la herramienta avanza por vuelta o por diente; influye en el acabado y el tiempo de mecanizado.
Espesor de material que arranca la herramienta en cada pasada.
Revoluciones por minuto del husillo; se calculan a partir de la velocidad de corte y el diámetro.
Porción de material arrancada por la herramienta; su forma y color informan sobre la calidad del corte.
Fluido (taladrina, aceite) que refrigera y lubrica la zona de corte, evacúa la viruta y alarga la vida de la herramienta.
Fluido de corte soluble en agua, el refrigerante más habitual en el taller de mecanizado.
Deterioro progresivo del filo por rozamiento y temperatura, que obliga a reafilar o sustituir la herramienta.
Acumulación de material de la pieza soldado al filo, que empeora el acabado; se evita con parámetros y refrigeración adecuados.
Oscilación indeseada entre herramienta y pieza que deja marcas y acorta la vida de la herramienta.
Cada recorrido de la herramienta arrancando material; se distinguen pasadas de desbaste y de acabado.
Fase que arranca la mayor parte del material rápidamente, dejando un sobreespesor para el acabado.
Última fase del mecanizado que da la medida final y la rugosidad requerida.
Documento técnico que define la pieza con sus cotas, tolerancias, materiales y acabados.
Primera pieza de prueba fabricada para validar el diseño antes de la producción en serie.
Fabricación repetida de la misma pieza en cantidad; exige repetibilidad y control de proceso.
Capacidad de la máquina y el proceso para fabricar piezas idénticas de forma consistente.
Preparación de la máquina, herramientas y utillaje antes de empezar a mecanizar una pieza o serie.
Equipo de protección individual (gafas, guantes cuando procede, calzado, protección auditiva) obligatorio en el taller.
Resto de material saliente que queda en las aristas tras el mecanizado y que hay que eliminar (desbarbado).
Operación de eliminar rebabas y matar aristas para dejar la pieza segura y acabada.
Verificación de que las piezas cumplen el plano y las tolerancias antes de entregarlas.
Registro que permite seguir el historial de fabricación de una pieza o lote.
Formación profesional que capacita para el mecanizado; incluye el título de Mecanizado y el de Programación de la Producción.
Operario especializado en el ajuste manual y montaje de precisión de piezas mecanizadas.
Comprobación con instrumentos de medida de que la pieza mecanizada cumple las cotas del plano.