Una rosca es de las pocas operaciones donde un fallo no se arregla: si se parte un macho dentro del agujero, la pieza suele ir a la basura. Por eso conviene tener claras las tres opciones antes de decidir.
1. Con macho
El macho es una herramienta que ya tiene la forma de la rosca y la genera de una pasada. Es el método más rápido y el más usado en roscas pequeñas y medianas.
Lo crítico es la sincronización: el avance tiene que coincidir exactamente con el paso de la rosca. Una vuelta de husillo, un paso de avance. Si no cuadra, el macho arranca material donde no debe o se parte.
Las máquinas modernas lo hacen con roscado rígido (ciclo G84 en la mayoría de controles Fanuc): el control coordina husillo y eje Z. En máquinas sin esa capacidad se usa un portamachos compensado, que absorbe el desfase con un muelle.
El cálculo del agujero previo es donde más se falla. La regla rápida para rosca métrica de paso grueso:
Ø broca = Ø nominal − paso
Para un M8×1,25: 8 − 1,25 = 6,75 mm. Para un M10×1,5: 8,5 mm. Para un M6×1: 5 mm. Si el agujero queda justo, el macho sufre y se parte; si queda holgado, la rosca pierde altura de filete y resistencia.
Tres cosas más que evitan roturas: lubricación abundante y específica de roscado, no llegar al fondo en agujeros ciegos (deja al menos dos pasos de margen), y usar macho de canal helicoidal en ciego para que la viruta salga hacia arriba, y de canal recto o punta corte en pasante.
2. Con cuchilla, en el torno
Es el método clásico de torno y sigue siendo el mejor cuando la rosca es grande, el material es duro o necesitas un perfil que no es estándar. La cuchilla tiene el perfil de la rosca y va dando pasadas sucesivas cada vez más profundas, con el carro sincronizado con el husillo.
Requiere más pasadas y más tiempo, pero tiene dos ventajas importantes: controlas el ajuste —puedes dar una pasada más si la rosca queda apretada— y no hay herramienta que se quede dentro.
Las pasadas se dan en profundidad decreciente, no iguales: las primeras quitan más y las últimas apenas rascan, para que el esfuerzo no crezca y el acabado salga limpio.
3. Interpolación helicoidal, con fresa de roscar
La opción más moderna y la que resuelve los casos difíciles. La fresa es más pequeña que el agujero y describe una hélice: gira sobre su eje mientras recorre una trayectoria circular y baja lo que marca el paso.
Las ventajas son considerables:
- Una sola herramienta vale para varios diámetros del mismo paso.
- Si algo va mal, la fresa sale del agujero: no se queda atrapada.
- Puedes ajustar el diámetro efectivo cambiando el radio de la trayectoria, con lo que corriges una rosca apretada sin cambiar de herramienta.
- Funciona bien en materiales duros, en inoxidable y en roscas grandes donde un macho pediría un par enorme.
El inconveniente es que es más lenta y que exige una máquina con interpolación helicoidal y un programa bien hecho. Para tornillería M6 en serie no compensa; para un M30 en inoxidable, sí.
Cuál elegir
- Roscas pequeñas en serie, material dócil: macho, rígido si la máquina lo permite.
- Rosca exterior en torno, o perfil especial: cuchilla.
- Roscas grandes, inoxidable, titanio, piezas de mucho valor: interpolación.
- Agujero ciego con poco fondo: interpolación, porque llega más abajo que un macho.
Por qué se parten los machos
Casi siempre por una de estas cinco: agujero previo demasiado pequeño, falta de lubricación, viruta acumulada en agujero ciego, desalineación entre macho y agujero, o llegar al fondo. Ninguna es mala suerte; las cinco se controlan antes.
Y cuando ya se ha partido
Si el trozo sobresale, con un alicate de puntas y paciencia. Si está enrasado o dentro, extractor de machos o electroerosión por penetración, que es lo que hace un taller especializado y es la razón de que muchos talleres del directorio ofrezcan electroerosión como servicio. Nunca intentes taladrarlo: el macho es más duro que la broca.
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