En un plano aparece un triangulito con un número: 3,2 · 1,6 · 0,8. Eso es rugosidad, y define cuánto puede ser «rugosa» la superficie. Ignorarlo sale caro de dos maneras: por quedarse corto y tener que repasar, y por pasarse y gastar el triple de tiempo en un acabado que nadie pedía.
Ra y Rz: no son lo mismo
Ra es la media aritmética de las desviaciones del perfil respecto a la línea media. Es el parámetro más usado porque es estable y fácil de medir, pero tiene un defecto: promedia. Una superficie con un arañazo profundo y el resto perfecto puede dar un Ra bueno.
Rz mide la distancia media entre picos y valles dentro de varios tramos. Es más sensible a defectos puntuales y por eso se pide cuando la superficie tiene que sellar, deslizar o soportar fatiga.
Como referencia aproximada, Rz suele ser entre cuatro y siete veces Ra en superficies mecanizadas. No es una conversión exacta y no se debe usar como tal, pero sirve para saber si vas bien encaminado.
Qué acabado da cada proceso
- Torneado o fresado de desbaste: Ra 6,3 a 12,5 µm.
- Torneado o fresado de acabado: Ra 1,6 a 3,2 µm.
- Acabado fino con plaquita de radio grande: Ra 0,8 µm.
- Rectificado: Ra 0,2 a 0,8 µm.
- Rectificado fino, lapeado, superacabado: por debajo de Ra 0,1 µm.
La conclusión práctica es directa: si el plano pide Ra 0,4, no lo vas a sacar fresando. Hay que prever rectificado y dejar creces. Saber esto al leer el plano, antes de programar, evita una sorpresa en la última operación.
Las siete cosas que cambian el acabado
1. El avance por vuelta o por diente. Es el factor número uno en torneado. La rugosidad teórica crece con el cuadrado del avance: si lo reduces a la mitad, la rugosidad baja a la cuarta parte. Antes de tocar nada más, baja el avance.
2. El radio de punta de la plaquita. Un radio mayor reparte la marca y mejora el acabado con el mismo avance. Pero aumenta la fuerza radial, así que en piezas esbeltas puede provocar vibración. Es un equilibrio.
3. La velocidad de corte. Cortar demasiado despacio en acero produce filo recrecido: material que se suelda al filo, se desprende y deja la superficie rasgada. Subir la velocidad suele arreglar un acabado feo en acero.
4. El estado del filo. Una herramienta desgastada no corta, aplasta. Si el acabado empeora progresivamente durante la serie, no busques más: es desgaste.
5. La rigidez del conjunto. Voladizo largo de herramienta o de pieza, amarre flojo, y aparecen ondas. Ningún parámetro de corte compensa una falta de rigidez.
6. El refrigerante. En aluminio evita que el material se pegue al filo; en acero controla la temperatura y evita el filo recrecido. Caudal suficiente y bien dirigido.
7. La estrategia de acabado. Una pasada final ligera, uniforme y sin cambios bruscos de dirección deja mejor superficie que rematar con lo que quede del desbaste. Y entrar tangencialmente evita la marca del punto de entrada.
Cómo se mide
Con un rugosímetro: un palpador recorre unos milímetros de superficie y calcula los parámetros. Se mide siempre perpendicular a las marcas de mecanizado, que es donde la rugosidad es mayor; medir en paralelo da valores optimistas y no vale.
Cuando no hay rugosímetro se usan patrones de comparación visual y táctil. No es medir, pero para distinguir un 3,2 de un 0,8 en el taller sirve.
El error de pedir más acabado del necesario
Pasar de Ra 3,2 a Ra 0,8 puede multiplicar por tres el tiempo de la operación. Y de Ra 0,8 a Ra 0,2, meter un rectificado entero con su amarre y su reglaje. Un acabado más fino del que la función pide es dinero tirado, y en una pieza que se va a pintar o a anodizar, además, a veces ni se nota.
Si el plano no lo especifica, pregunta antes de decidirlo tú. Y si quieres repasar cómo se leen las cotas que acompañan a ese triangulito, tienes la guía de tolerancias y ajustes.
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